橡膠輪胎氮氣硫化的工藝優(yōu)點介紹

當前，國內(nèi)輪胎行業(yè)的主導硫化工藝系采用雙模定型硫化機。外溫、外壓由高壓(1.6MPa～1.9MPa)飽和蒸汽提供；而內(nèi)溫、內(nèi)壓則由過熱水提供，二者的熱能都來自燃煤鍋爐。

這種裝置對環(huán)境造成的污染大，且熱能輸送過程中需配置眾多設備(如輸送管道、閥門等)。此種傳統(tǒng)工藝的資源消耗大，以20T燃煤鍋爐計算，一天需耗水480T，燃煤16.7T。氮氣硫化則是對上述傳統(tǒng)加熱、加壓方式的革新。據(jù)資料介紹，國外主要輪胎企業(yè)已有3/4的轎車胎、輕卡胎和1/4的載重胎已改成以氮氣為主要加熱介質(zhì)，體現(xiàn)了節(jié)能和延長膠囊使用壽命兩大優(yōu)點，這種新工藝已開始在國內(nèi)應用和推廣。

接著，立即將作為保壓介質(zhì)的氮氣充人膠囊，以保證硫化全過程所需之壓力。硫化結(jié)束后將混合氣體排出、開模、卸胎。由此可見，所謂“氮氣硫化”實際上并非純氮硫化，而是先由飽和蒸汽完成升溫，然后充入純氮升壓、保壓，待硫化結(jié)束后，將氮氣，蒸汽混合氣體一起排放出來。


由于“氮氣硫化”采用“分離”式加熱加壓方法，所以具有以下優(yōu)點：


1.無需配置過熱水加熱、增壓系統(tǒng)，從而降低了投資額，能耗及后處理配置成本。
2.由于氮是惰性氣體，可延緩膠囊的老化歷程，使膠囊的使用壽命增加25％ ～100％。同時，也消除了管道的剝蝕，減少停機和日常維護工作量。
3.硫化后的廢氣不含有害物質(zhì)，可直接排人大氣，節(jié)省排污處理費用，又有利于環(huán)境保護。
硫化用氮氣的質(zhì)量要求較高，其純度至少要達到99.99％，最好達到99.999％。

近年來，我國輪胎行業(yè)對“氮氣硫化”工藝又作了新的改進和嘗試，與現(xiàn)行的“氮氣硫化”相比，有兩點不同：
1．充入的氮氣預先加熱到硫化所需溫度，這樣就無需先充人飽和蒸汽，由純熱氮氣一攬子完成膠囊的加熱與升壓、保壓任務。
2．外溫改用遠紅外加熱，遠比蒸汽加熱簡單，且不需要壓力容器，也無爆破或熱泄漏問題。

關鍵詞：橡膠輪胎行業(yè)制氮機